導入事例2｜オリオンシステム株式会社

産業・酪農機械の製造・販売

ハンディターミナルを利用した製品出荷ピッキングシステム

■ 製品出荷ピッキング管理システム

■ ハンディーターミナル

※バーコードスキャナーの制御は、専用のMultiPad制御ライブラリを使用

ハンディターミナルを利用したピッキング作業については、他社製システムにより運用されていたが、ハンディターミナルの老朽化が問題になってきた矢先、製造中止が決定。
既存システムの仕様書もメンテナンスされておらず、正しい詳細仕様を把握している者が皆無に近い状況。
ハンディターミナルは、クレードルによりPCとデータ転送する形式であり、クレードルは１台しか無いため、複数人が同時利用することができない。
出荷実績は該当PCにテキストファイル（日単位のファイル）でのみ保管しており、照会するには該当PC上で、出荷日近辺を照会、もしくは検索するしか手段がない。
ピッキングする際には、製品の品番、製造番号、ロット番号のバーコードを都度ハンディターミナルでスキャンする必要がある。また、製造番号とロット番号については、どちらかしか情報として残らないため、ロット番号からすべての製品を探すことができない（原則、製品番号をバーコードスキャンするため）
出荷倉庫は３ヶ所あるが、ハンディターミナルによるピッキングは本社倉庫の１ヶ所でしか行われておらず、社内で作業が統一化されていない。

ハンディターミナルはWindowsCE端末を利用し、アプリケーションも.NET Compact Frameworkを用いることにより、ハンディの製造中止等による機種変更があった場合でも、短期間での移行が可能。
ハンディターミナルとPCは無線LANによる通信で行い、複数人での同時通信が可能に。
製品のバーコードラベルを2次元バーコード（QRコード）化し、バーコード内には、品番、製造番号、ロット番号の情報をまとめた。これによりハンディターミナルでは１回のスキャンで全ての情報が収集可能に（ラベルの2次元バーコード化については顧客にご協力いただきました）。
バーコードラベルの2次元化は、一斉には行えないため、既存のバーコードラベルでもハンディターミナルで処理可能に。
出荷実績はデータベース化。出荷倉庫３ヶ所にすべて同じシステムを導入し、作業の統一化を実現。本社倉庫以外での出荷実績は、本社PC上のデータベースに蓄積。
出荷実績の照会は、本社倉庫分だけでなく、全出荷倉庫の情報が照会可能に。検索項目は品番、製番以外にも、出荷先、出荷日、受注番号など多項目用意。出荷時のトレーサビリティをスピーディに実現。